محصولات

سنگ آهن

سنگ آهن (Iron ore) نوعی سنگ معدنی حاوی رگه‌هایی از آهن (Fe) است که برای مورد استفاده قرار گرفتن، باید خالص سازی شود. برای خالص کردن این سنگ، باید فرایند ذوب و احیا در کوره‌ها به شکل متداول امروزی، انجام شود. این سنگ از فراوان‌ترین سنگ‌های فلزات در زمین است، بصورتی که می‌توان گفت حدود ۵ درصد از کل پوسته‌ی زمین را اکسید آهن تشکیل داده است.

ترکیبات موجود در سنگ آهن

دو کانی رایج در ترکیب سنگ آهن با نام‌های هماتیت و مگنتیت مشخص می‌شوند. هماتیت، نوعی کانی با فرمول شیمیایی Fe۲O۳ و نام‌های معادل حدید و شادنه است. این کانی حاوی حدود ۷۰ درصد (Fe) و ۳۰ درصد اکسیژن است. از این کانی در رنگ سازی و تولید ضد زنگ‌ها استفاده می‌کنند.

کانی دیگر با نام مگنتیت، برگرفته از واژه‌ی یونانی به معنای آهنربا است. فرمول شیمیایی کانی مگنتیت به صورت Fe۳O۴ بوده و حاوی ۷۲ درصد Fe است. البته انواع دیگری از سنگ آهن وجود دارند که با نام کانی‌های سازنده‌ی آن‌ها، زئولیت، لیمونیت، سیدریت، گرینالیت، مارکالیت و… مشخص می‌شوند. قدم اول در بدست آوردن منابع خام سنگ آهن، شناسایی معادن غنی از این سنگ است که توسط مهندسان و کارشناسان حرفه‌ای معدن صورت می‌گیرد.

پس از شناسایی معادن بالقوه، سنگ آهن را استخراج و برای جدا کردن ناخالصی‌ها و بدست آوردن فلز خالص آماده می‌کنند. آهنی که خالص شده به صورت پودری تیره رنگ حاصل می‌شود که در برابر اکسایش و ضربه بسیار آسیب پذیر است. در حقیقت برای اینکه جهت استفاده در سازه‌های فلزی مستحکم در صنایع مختلف مانند ساختمان سازی مناسب شود، ابتدا می‌بایست با عناصر دیگر ترکیب شود. به ترکیب آهن با عناصر دیگر که عموما کربن، نیکل و کروم هستند، آلیاژ می‌گویند.

کشور چین بزرگترین وارد کننده و مصرف کننده‌ی این سنگ در بین بقیه‌ی کشورهاست. کشورهای استرالیا و برزیل نیز بزرگترین تولید کنندگان آن در کل جهان به شمار می‌روند.

فرایند خالص سازی

همانطور که گفتیم، سنگ آهنی که از معادن به دست می‌آید، عیار پایینی داشته و باید خالص شود. پس از استخراج سنگ آهن، ابتدا طی چندین مرحله آن را آماده‌ی فراوری و وارد سازی به کوره می‌کنند. این مراحل شامل خرد کردن، آسیاب کردن، سرند کردن و سپس شست‌وشو هستند. در نهایت با استفاده از روش فلوتاسیون یا بهره‌گیری از جدا کننده‌های مغناطیسی عیار آن را تا حدود ۶۵-۶۰ درصد بالاتر می‌برند.

سپس سنگ‌های حاصل را به ابعاد ۶ تا ۲۵ میلیمتری در میاورند تا برای بارگزاری در کوره مناسب شود. در کوره‌هایی با نام کوره‌های وزشی، سنگ آهن تغلیظ شده را همراه با سنگ آهک و زغال کک در معرض گرما‌ی فراوان قرار می‌دهند. در ادامه، فلز مورد نظر بر اثر حرارت و جریان گازهای حاصل از سوخت کک، ذوب می‌شود. آهن مذاب و تفاله‌ی حاصل از ناخالصی‌های سنگ آن، به مرور از کوره تخلیه می‌شود.

در این سیستم، کوره بطور مداوم از قطعات جدید سنگ فلز شارژ شده و آهن مذاب از آن به وجود می‌آید. محصول فراوری در این کوره، چدن است که در برخی صنایع مورد استفاده قرار می‌گیرد. اما اکثر سازه‌های فلزی و صنایع وابسته به فراوری فلزات، نیاز به فرمی بسیار مقاوم به نام فولاد دارند. به همین دلیل، چدن را مجددا فراوری کرده و از آن فولاد مورد نیاز را به دست می‌آورند.

دمای کوره به ۱۹۲۵ درجه‌ی سانتیگراد نیز می‌رسد و خروجی کوره آهن مذاب همراه با گازهای مونوکسید کربن است. واکنش درون این کوره‌ها به احیای مستقیم نیز معروف است. منظور، واکنشی است که طی آن سنگ آهن اولیه توسط مواد احیا کننده‌ی جامد یا گازی، احیا می‌شود. در نهایت، محصول حاصل از این واکنش، بسته به درصد کربن موجود در آن، چدن یا فولاد نامیده می‌شود.

مصرف سنگ آهن

سنگ آهن‌هایی که اکنون در بازار یافت می‌شوند، شکل‌های متفاوتی دارند. علاوه بر تفاوت فرمولاسیون شیمیایی در بین آنها، به شکل‌های فیزیکی مختلف از جمله دانه بندی شده، کنسانتره و گندله نیز دیده می‌شوند. از این سنگ‌ها برای ساخت سازه‌های فلزی مختلف از جنس چدن و فولاد استفاده خواهد شد. تمدن‌های امروز و پیشین همگی از این فلز بیشترین استفاده را نسبت به دیگر انواع فلزات می‌کرده‌اند.

استحکام قابل توجه، فراوانی منابع و معادن اولیه، سهولت در فراوری و ذوب و قیمت مناسب از دلایل عمده‌ی رواج استفاده از سنگ آهن است. با این حساب، از فراوری این سنگ برای تولید هر آنچه نیازمند فلزات است، استفاده می‌شود. عمده ترین موارد مصرف، شامل ساخت پل‌ها، ماشین آلات، راه آهن، تجهیزات ساختمان سازی، لوازم خانگی ، و انواع تجهیزات مختلف صنعتی است.

هم چنین در صنعت خودرو سازی و ساخت ابزار و ادوات جنگی نیز از اشکال مختلف آهنی استفاده می‌شود. بر اساس اطلاعات حاصل از آمارها، حدود ۹۸ درصد از سنگ آهنی که در کل جهان استخراج می‌شود، به منظور تولید فولاد و ساخت سازه‌های فولادی بهره برداری می‌شود.

کاربردهای متفرقه و پراکنده‌ای نیز از سنگ آهن گزارش شده است. ازجمله بکارگیری در تولید بتن و سیمان، گل حفاری، شست و شوی ذغال سنگ و برخی رنگدانه‌ها.

کاربردهای سنگ آهن

استفاده اصلی آن، تولید فلز آهن است. بیشترین مقدار آهن تولید شده هم در ساخت فلز فولاد استفاده می شود. فلز فولاد هم ساخت ابزارها و تجهیزات زیادی مثل اتومبیل ها، لوکوموتیوها، کشتی ها، تیرچه های ساختمانی، مبلمان، گیره های کاغذی، دوچرخه و هزاران وسیله کوچک و بزرگ دیگر استفاده می شود. این فلز درواقع پرمصرف ترین فلز هم در حجم مصرفی و هم در کاربرد مصرفی است.

استفاده اصلی از این سنگ یعنی همان ۹۸ درصد برای ساخت فلز فولاد و باقیمانده آن یعنی ۲ درصد دیگر برای زمینه های دیگر که در موارد زیر بیان شده، است.

سایر کاربردهای سنگ آهن

آهن پودرشده: استفاده در ساخت انواع خاصی از فولاد ها، مگنت ها، قطعات اتومبیل و کاتالیست ها؛

آهن رادیواکتیو ( آهن ۵۹) : استفاده در داروسازی به عنوان یک عنصر ردیاب در تحقیقات بیوشیمی و فلزکاری.

اکسید آهن سیاه: استفاده به عنوان رنگدانه در ترکیبات پولیش، استفاده در فلزکاری، داروسازی، ساخت جوهرهای مغناطیسی و فریت ها ( هیدرواکسید آهن) در صنعت الکترونیک؛

آهن قرمز: برای استفاده در نقاشی ها، جوهر پرینت، لوازم آرایشی ( مثل سایه چشم)، رنگ های هنری، پلاستیک ها، کود و مراحل نهایی صنعتی.

سنگ های آهن، مواد خام طبیعی برای تولید آهن ریخته گری در کوره های ذوب است. مگنتیت در صنعت نفت به عنوان یک عنصر وزن گیری خاک رس شناور استفاده می شود.

سنگ های آهن مناسب برای فلزکاری باید علاوه بر خصوصیات ویژه فیزیکی دارای ترکیب شیمیایی و معدنی خاصی باشند. حداقل آهن موجود در سنگ های خام مناسب برای بهره گیری و استفاده در تولید، مقدار ۲۵ تا ۳۰ درصد است. سنگ های مغناطیسی تیتانیوم می تواند با یک میانگین ۱۵ تا ۱۷ درصدی از آهن موجود برای استخراج تیتانیوم و وانادیوم از آنها به کاربرده شود.

حداقل آهن موجود در سنگ های مورد استفاده در کوره های ذوب در محدوده های مختلفی مشخص می شود و این محدوده ها بستگی به نوع سنگ های معدنی دارد. برای سنگ مگنتیت و هماتیت، حداقل آهن موجود باید بین ۴۵ تا ۵۰ درصد باشد. سنگ های با سطح آهن کمتر توسط فرایندهای جداسازی الکترومغناطیسی، مغناطیسی، شست و شو و برداشت غنی سازی می شوند. ویژگی های مهم فیزیکی آن عبارتند از: چگالی، سختی، بافت و بدنه.

کنسانتره

یکی از محصولات ثانویه تولید شده از سنگ آهن است و هدف از تولید آن پرعیار سازی سنگ آهن کم عیار و بی کیفیت می باشد، و به این نحوه سنگ آهن های باطله و بلا استفاده مجدداً به چرخه تولید باز می گردند. کنسانتره شکل پودر در صنایع مختلف مرتبط با ذوب آهن به کار برده می شود و از این محصول برای تولید گندله آهن، آهن اسفنجی و یا سایر محصولات فلزی استفاده می شود، به علت بصرفه بودن در کاهش هزینه ها در صنایع ذوب از محبوبیت بالایی برخوردار است، زیرا مواد مضره و مزاحم آن گرفته شده است. از این رو هزینه انرژی و زمان کمتری از کارخانجات صرف فرآیند ذوب می شود. کارخانجات کمی در ایران تولید کننده کنسانتره سنگ آهن میباشند زیرا خط تولید آن بسیار پرهزینه بوده و آب و انرژی فراوانی نیاز دارد، همچنین امکانات محیطی طبیعی و منطقه ای بسیار خاص را طلب میکند.

از اوایل انقلاب صنعتی در اروپا، استفاده از فولاد به بخش ضروری صنعت تبدیل شده است. با افزایش تقاضای فولاد، تولید کنسانتره آهن نیز افزایش یافت. فرآوری سنگ‌آهن یکی از مهم‌ترین فرآیندهای زنجیره تولید فولاد است.

فرآوری سنگ‌آهن براساس محصول تولیدی به دو دسته تقسیم می‌شود: تولید سنگ‌آهن دانه‌بندی شده و تولید کنسانتره سنگ‌آهن. تولید سنگ‌آهن دانه‌بندی به‌صورت خشک و بدون آب انجام می‌شود.

سپس با استفاده از روش‌های جدایش فیزیکی (به روش مغناطیسی) سنگ‌آهن پرعیار از باطله کم عیار جدا می‌شود. این محصول که سنگ‌آهن دانه‌بندی نامیده می‌شود، به علت پایین بودن عیار، قابل استفاده در سیستم احیای مستقیم نیست اما در کوره بلند می‌توان از آن استفاده کرد. در کانسارها عیار متوسط سنگ‌آهن پایین است و مقدار عناصر بیش از حد مورد قبول است. به همین دلیل برای پرعیارسازی از روش‌های پیشرفته‌تر و مدار پیچیده‌تری اقدام به تولید کنسانتره می‌شود. مدار فرآوری به طور کلی از واحدهای خردایش، آسیاب‌کنی، پرعیارسازی و آبگیری تشکیل شده است. در کنار این واحدها، حمل‌ونقل، تامین آب، تاسیسات و... به‌عنوان واحدهای جانبی هستند.

نخستین مرحله (خردایش) در کارخانه با ورود ماده معدنی به سنگ‌شکن آغاز می‌شود. در این بخش قطعات بین ۲۰-۲۵ تا ۱۰۰ سانتی‌متر به ابعاد کوچکتر از ۲۵-۲۰ سانتی‌متر خرد می‌شوند. البته در ورودی سنگ‌شکن سرند ثابت گریزلی نصب می‌شود که روزنه‌های آن برابر با ابعاد محصول خروجی از سنگ‌شکن هستند. به این ترتیب ابعاد ریزتر وارد سنگ‌شکن نمی‌شوند تا مبادا خردتر شوند. سپس مواد معدنی خرد شده با نوار نقاله وارد مرحله بعدی سنگ‌شکن و سرند می‌شوند. در این بخش که بسته به ابعاد و ویژگی‌های مواد معدنی ممکن است از ۲ مرحله سنگ‌شکنی خشک تشکیل شده باشد، از سنگ‌شکن مخروطی استفاده می‌شود و ابعاد مواد معدنی تا اندازه ۳۰ میلی‌متر کاهش پیدا می‌کند.

خردایش چند مرحله‌ای به منظور کنترل دانه‌بندی و جلوگیری از خردایش بیش از حد ماده معدنی انجام می‌شود. مرحله دوم آسیاب‌کنی است، مواد معدنی با ابعاد کمتر از ۳۰ میلیمتر، به منظور خردایش بیشتر وارد مرحله آسیاب‌کنی می‌شود که به‌صورت«تر» انجام می‌شود. در این مرحله، مواد به وسیله آسیاب خودشکن یا نیمه خودشکن یا غلتکی فشاری تا اندازه ۱-۰/۵ میلی‌متر آسیاب می‌شوند. این ماده با ابعاد ۱-۰/۵ سپس به مرحله بعدی هدایت می‌شود و در آنجا به وسیله آسیاب‌های گلوله‌ای مورد خردایش بیشتر قرار می‌گیرد. در این قسمت‌ها خردایش در محیط «تر» انجام می‌شود، ابعاد خردایش به وسیله هیدروسیکلون‌ها کنترل می‌شود و هدایت مواد که در آب شناور هستند و ترکیب دوغاب (اسلاری) را ایجاد کرده‌اند، به وسیله پمپ‌ها انجام می‌شود. مرحله سوم پرعیارسازی است در این مرحله ذرات پس از عبور از مرحله آسیاب کنی به ابعاد بسیار ریز مورد نظر رسیده‌اند و لازم است به منظور جدا کردن مواد باارزش از ترکیبات باطله داخل اسلاری، وارد مرحله بعدی شوند. اسلاری به وسیله پمپ به مرحله جدایش مغناطیسی هدایت می‌شود. جداکننده‌های مغناطیسی تر، جداکننده‌های نوع درام هستند. اسلاری از روی این درام‌ها که دارای ویژگی مغناطیسی هستند عبور داده می‌شود. کانی‌های آهن‌دار به درام می‌چسبند.

گندله

سنگ‌های آهن مهم‌ترین و عمده‌ترین مواد اولیه را برای تولید گندله تشکیل می‌دهند. گندله؛ یعنی گلوله‌های تولید شده از نرمه سنگ‌آهن و سایر مواد افزودنی که نخست خام و سپس پخته شده و سخت می‌شود و برای احیا به روش سنتی تولید آهن در کوره بلند یا روش‌های متعدد احیای مستقیم به کار می‌رود.

گندله ماده اولیه برای تولید آهن خام است و باید در کوره‌های احیا ویژگی مکانیکی شیمیایی و حرارتی مطلوبی را داشته باشد. برای تولید گندله خام، نرمه سنگ‌آهن شامل مواد افزودنی که ۹۰درصد آن زیر ۳۲۵ مش (معادل ۴۵ میکرون) است با محلول‌های ترکننده مانند آب برای دستیابی به شکل کروی، در دستگاه‌های گندله ساز به چرخش درآروده می‌شوند تا گندله خام تولیدشود.

در هنگام تولید گندله خام ممکن است مواد افزودنی و چسبنده مانند هیدروکسید کلسیم برای افزایش کیفیت و ویژگی متالورژیکی مکانیکی گندله به آن اضافه شود. در این مرحله گندله با ابعاد مطلوب و استحکام مکانیکی کافی تولید و برای حمل‌ونقل تا دستگاه سخت کردن یا پخت ارسال می‌شود. در مرحله دوم گندله‌های خام، به منظور سخت شدن در اتمسفر اکسیدکننده به دقت تا زیر دمای نرم شدن سنگ‌آهن در دستگاهی حرارت داده می‌شوند تا نخست خشک و سپس پخته شوند، به گونه‌ای که درجه تخلخل آنها کاهش پیدا نکند. در این مرحله با پیوند بین ذرات سنگ‌آهن و مواد دیگر بار گندله، ساختار بلوری سنگ تغییر پیدا می‌کند و واکنش‌هایی بین مواد سرباره ساز و اکسیدهای آهن نیز انجام می‌شود. در این مرحله نخست مواد با یکدیگر مبادله شده و ترکیبات خنثی یا بازی بین دانه‌های اکسیدهای آهن تشکیل می‌شوند.

در پایان مرحله پخت، سرد کردن گندله داغ باید به گونه‌ای انجام شود که ترک در آنها ایجاد نشود. گندله‌ها دارای این ویژگی‌ها هستند: توزیع یکنواخت ابعاد به‌طور عمده از ۹ تا ۱۶ میلی‌متر، تخلخل زیاد و یکنواخت ۲۵ تا ۳۰درصد، ترکیب کانی‌شناختی یکنواخت به شکل هماتیت یا ترکیبات هماتیت‌دار احیاشونده، استحکام مکانیکی زیاد و یکنواخت، مقاومت به سایش، استحکام مکانیکی کافی حتی در برابر تنش گرمایی در محیط‌های احیاکننده و قابلیت چسبندگی کم. برای تبدیل کنسانتره آهن به گندله باید مراحل مختلفی مانند انتقال مواد خام، آسیاب و خردایش مواد اولیه، مخلوط‌سازی مواد اولیه، تولید گندله خام، کوره پخت گندله، غبارگیری، تامین آب خنک‌کننده، انتقال محصول نهایی، سیستم تصفیه آب، تولید هوای فشرده و آزمایشگاه انجام شود.

آهن اسفنجی

آهن اسفنجی از احیای مستقیم Direct reduce ironاست.منظورآهن اسفنجی همان گندله می باشد.که طی عملیات احیای بی واسطه بدون نیاز به ذوب سنگ آهن،اکسیژن حذف می گردد.آهن اسفنجی داری عیاربالای آهن بوده که امروزه با توجه به کمبود ضایعات آن وصرفه جویی درمصرف انرژی بسیارحائزاهمیت است.

عیارآهن اسفنجی:عیار ومیزان آهن اسفنجی در بین 84الی 95درصد می باشد.عیاربالای آهن اسفنجی موجب شده منبع مناسبی برای تولید آهن وفولاد می باشد.

کاربرد آهن اسفنجی:

آهن اسفنجی جایگزین مناسبی برای ضایعات آهن است می توان با استفاده از این ماده درصد بالایی از مواد اولیه برای فراهم آوردن ذوب مورد نیاز واحدهای فولاد سازی را بجای بهره گیری از ضایعات، تهیه نمود. یکی از مهم ترین کاربردهای آهن اسفنجی در کوره های القائی می باشد. اصلی ترین کاربرد آهن اسفنجی، جایگزینی آن بجای ضایعات آهن بود که به غیر از اینکه کمبود ضایعات آهن را جبران میکند، مزیت های فراوانی نسبت به قراضه (ضایعات آهن) دارد. آهن اسفنجی پس از تولید در کوره می رود و پس از ذوب شدن به شکل های مورد نیاز در می آید. شکل اسلب، بیلت و میلگرد حالت هایی هستند که ممکن است آهن اسفنجی پس از ذوب شدن به آن ها در بیاید. از آهن اسفنجی در کوره های القائی به جای قراضه استفاده می شود که البته این کار نیاز به دانش زیادی دارد و در صورتی که شرایط را برای استفاده از آن ایجاد کنید می توانید سود مناسبی از این مورد ببرید. مهم ترین استفاده و کاربرد آهن اسفنجی آن است که می توان به طور کلی از این نوع آهن به جای ضایعات آهن استفاده کرد و آهن ذوب شده ی لازم برای کار از این طریق تامین کرد. آهن اسفنجی از کاربردی ترین مواد در عصر جدید صنایع فولاد می باشد.

بریکت

بریکت همان آهن اسفنجی می باشد.با این تفاوت که در زمان تولید بصورت فشرده شکل گرفته و از نظر نوع دما و فرایند طبقه بندی شده است،که صنعت آهن و فولاد از جمله صنایعی محسوب می شود که از تکنولوژی بریکت سازی به طوروسیعی بهره برده است.که فعالیت چندین ساله ایران در زمینه بریکت، شرکت فولاد رهنمون صنعت توانسته در بین رقابای خود فعالیت پرنگی را دربالا بردن بازار عرضه و تقاضا بریکت سازی داشته باشد.

بریکت آهن اسفنجی محصولی است که در بسیاری از واحد های فولاد سازی دنیا مورد استفاده قرار می گیرد . که به چند دسته زیر تقسیم می شود

انواع بریکت:

1. بریکت گرم آهن اسفنجی

2. بریکت نرمه آهن اسفنجی

3. بریکت سرد آهن اسفنجی

کاربرد بریکت سازی:

آهن و فولاد (آهن اسفنجی، کک و ذغال سنگ)

مواد معدنی (دولومیت، منگنز، فروآلیاژ، آلومینا، آهک و ....)

مواد شیمیایی (سولفات ها، کربنات ها، کلریدها، سیانیدها، برومیدها)

شمش

شمش فولادی یکی دیگر از محصولات مجتمع فولاد رهنمون صنعت است که از جمله فرآورده های میانی نورد فولاد است. شمش فولادی به دو نوع تولید می گردد. شمش فولادی که به صورت بیلت تولید می گردد، تحت عنوان شمشال و بلوم نیز شناخته می شود و دارای سطح مقطع دایره ای و یا مربعی شکل است. بیلت دارای عرض کمتر از 15 سانتی متر و سطح مقطع کمتر از 230 سانتی متر مربع است و از این رو بیشتر برای مصارف تولید میلگرد و سیم استفاده می شود. شمش فولادی که به صورت بلوم تولید می گردد، تحت عنوان شمشه نیز شناخته می شود. بلوم نیز دارای سطح مقطعی کمتر از 230 سانتی متر مربع است اما عرض آن بیش از 15 سانتی متر مربع است. شمش فولادی بلوم معمولا برای مصارف ساخت ریل، قطار، سپری، ناودانی، قوطی، تیرآهن کاربرد دارد.

کوره قوس (BF) شمش فولاد مواد اولیه تولید فراورده ها فولادی است. فولاد روش های مختلفی از جمله کوره بلند EAF برای تولید فولاد خام یا مذاب وجود دارد. برای تولید شمش فولاد از روش (IMF) و کوره القایی (EAF) الکتریکی قوس الکتریکی استفاده میشود. تولید شمش فولاد به روش قوس الکتریکی ابتدا آهن قراضه داخل این کوره ریخته می شود آهک، کک، بنتونیت و مواد افزودنی دیگر به آن اضافه می شود، (Sponge Iron) سپس مخلوطی از آهن اسفنجی نمونه گیری انجام میشود و در آن اکسیژن دمیده میشود و به فولاد مذاب تبدیل می گردد. مخلوط مذاب تولید شده پس از تخلیه سرباره به واحد ریخته گری ارسال می شوند. سپس مواد مذاب داخل ظروف تاندیش ریخته شده و بعد از آن داخل قالب مسی آبگرد و سپس در طول مسیر غلطکی با پاشش آب خنک و به شمش منجمد تبدیل می گردد.

در دسته فولادهای ساده کربنی قرار SP3 و SP5 می باشند، ST373 از استاندارد فولاد SP3 و SP5 شمش فولادی دارای 2 گرید SP3 میگیرند که قابلیت عملیات حرارتی ندارند. از این رو کاربردهای آن، در مواردی است که استحکام بالا مورد انتظار نباشند. انعطاف پذیری کمتری دارد و در صنایع SP3 انعطاف بیشتری دارد و در صنایع نیازمند خمش و کشش استفاده می شود. شمش 5 با ثبات استفاده می شود که تحت نیرو و فشار نباشند.

شمش آهن

شمش آهن یکی از انواع شمش است که در صنایع اکستروژن کاربرد دارند. برای تولید شمش آهن میزان حرارت خروجی اکستروژن بستگی به آلیاژ آلومینیوم دارد. برای تولید شمش آهنی از روش های کوره بلند نیز استفاده می شود.

شمش آهن در مرحله تولید:

ابتدا سنگ آهن را پس از فرآوری و پیش پخت همراه با مخلوط آهک و کک وارد کوره بلند می کنند و سپس آهن خام یا همان چدن مذاب به دست می آید. آهن خام بدست آمده حاصل از این مرحله را توسط تبدیل کننده به فولاد مذاب تبدیل می شود. در مرحله بعد توسط اکسیژن کربن و ناخالصی ها فولاد خام تولید می شود.

میلگرد

میلگرد، به فولادی که در بتن برای جبران مقاومت کششی پایین آن مورد استفاده قرار می گیرد، گفته می شود. میلگرد آهنی میله ای است که دارای سطح مقطع دایره ای شکل میباشد و به صورت ساده و آجدار عرضه می شود. نام دیگر میلگرد آرماتور می باشد. از آنجایی که فولاد به کار رفته در سازه های بتن آرمه به شکل سیم یا آرماتور می باشد، به آن فولاد میلگرد گفته می شود.

انواع میلگرد:

فولادی که در ایران تولید می شود (طبق استاندارد روسی) به سه گروه تقسیم می شود: فولاد نوع A1، فولاد نوع A2، فولاد نوع A3

تیرآهن

تیرآهن مهمترین نوع پروفیل های ساختمانی است که به سه صورت معمولی IPE (استاندارد اروپا و ایران)، INP (استاندارد چین و روسیه) و IPB (بال پهن)وجود دارد. تیرآهن معمولی به ارتفاع 80 تا 600 میلیمتر عرضه می شود و مورد استفاده آن در ستون ها، خرپا ها، نعل درگاه ها، بیم ها در پوشش سقف ها و پل های لانه زنبوری می باشد.

تیرآهن IPE

تیرآهن معمولی و استاندارد I شکل که در بازار ایران وجود دارد. این تیرآهن طبق استاندارد اروپا تولید شده اند و ضخامت بال آنها ثابت می باشد. (I Profile Eroeenne)

تیرآهن INP

تیرآهن نرمال I شکل که ضخامت بال آنها با فاصله گرفتن از جان تیرآهن کاهش می یابد که این استاندارد کارخانجات روسیه و چین می باشد.

تیرآهن IPB

تیرآهن H یا تیر آهن های عریض که در آنها طول بال ها نسبت به تیرآهن های IPE افزایش یافته است .

* علامت V نشان دهنده سنگین بودن و علامت L نشان دهنده سبک بودن تیرآهن می باشد . به عنوان مثال IPBv نشان دهنده تیرآهن عریض سنگین می باشد.

ورق

شکل مسطح از هر فلزی از جمله آهن، فولاد و غیره را، ورق فلزی (Steel sheet) یا ورق فولادی می نامند. با توجه به خاصیت شکل پذیری فلزات و شمش های فلزی، ورق فلزی تحت عملیاتی بر روی شمش فولادی تولید می شود. معیار های مختلفی برای دسته بندی ورق های فلزی وجود دارد. برای مثال در یک دسته بندی کلی، ورق فلزی را می توان طبق روش تولید آن در دو دسته و طبق مواد استفاده شده در تولید و یا شکل ظاهری ورق، آن را در دسته های گوناگون طبقه بندی کرد. از مزایای ورق فولادی می توان به بسته بندی آنها به صورت کلاف (کویل) اشاره کرد که حمل و نقل و استفاده از آن را سهولت می بخشد. در ادامه با انواع و استاندارد های ورق فولادی، بیشتر آشنا خواهیم شد.

انواع ورق فولادی از نظر نوع فرآیند تولید ورق

در یک دسته بندی کلی، ورق فولادی از نظر روش تولید، در دو نوع ورق فولادی نورد سرد (سرد نوردیده) و ورق فولادی نورد گرم (گرم نوردیده) تقسیم بندی می شود. به ورق های خارج شده از این دو روش تولید، به ترتیب نام های ورق فولادی روغنی و ورق فولادی سیاه نیز اطلاق می شود.

باما در تماس باشید

021-88782743-44


ارسال پیام