تجارت شمش بتدریج از اواخر سال 2015 پیشرفت کرد. در این مطلب بر آن هستیم تا به بررسی شمش فولادی و کاربردهای آن بپردازیم. با ما همراه باشید.

شمش فولادی چیست ؟ شمش فولادی یکی از مهمترین و پر کاربردترین تولیدات فولادی می باشد. از این فولاد می توان در انواع صنایع به روز استفاده کرد. شکل و اندازه ی این شمش ها معمولا به صورت ذوزنقه و اندازه ی 2 متر می باشد. به دلیل اندازه و شکلی که دارند می توان آنها را به راحتی حمل کرد. شمش ها از تولیدات و محصولات نورد فولادی بوده و در سه شکل مختلف، تولید می شوند.

این نمونه ها عبارتند از : بیلت ، فابریک ، اسلب

انواع شمش های فولادی :

همانطور که گفتیم این نمونه فولاد در سه نوع مختلف تولید می شود

 بیلت :

بیلت ها شمش هایی هستند که از تولید ccm به صورت مستقیم به نورد رسیده اند. این نمونه برای تولید انواع میلگردها مناسب می باشد و  به آن شمشال نیز می گویند. برخی به اشتباه گمان می کنند که شمش ها همان بیلت می باشند، اما اینگونه نیست. سطح و اندازه ی بیلت ها بیشتر از شمش ها بوده و طول آنها نیز بلندتر است.

فابریک :

شمش های فابریک ابعاد بزرگتری دارند. این شمش ها پس از گذراندن فرآیند نورد در اندازه های مختلف تولید شده و می توان از آنها در تولید دیگر محصولات استفاده کرد.

اسلب :

اسلب با دیگر شمش ها در ظاهر متفاوت است و بر خلاف دو مدل قبلی، سطح آن به شکل مستطیلی مقطع می باشد. از اسلب برای ساخت ورق های فولادی استفاده می شود.

شمش فولادی چیست و چگونه تولید می شود؟

شمش فولادی ، توده ای از سنگ فلزی است که میتواند برای انبار کردن ، حمل و نقل و استفاده در کارهای ساختمانی و غیره ، به شکل و ابعاد میلگرد ، ورق فولادی و یا ورق فولادی ( بصورت نیمه آماده و یا آماده ) تغییر پیدا کند. به ظرفی که مواد فلزی در قالب آن ریخته می شوند نیز شمش میگویند. به خصوص ، طلا ، نقره و فولاد ، برای پردازش تکمیلی در شمش ها ریخته می شوند.

شمش های فولادی در اندازه های متفاوت از بلوک های مکعب مربعی کوچک به وزن های بسیار کم تا بلوک های بزرگ بسیار سنگین، بلوک های باریک و حتی توده هایی بیش از 500 تن وجود دارند.

قطعات شمش ، ماده ی اولیه ساخت برای بسیاری از تولیدات فولادی می باشند. چه این قطعه ی شمش با فلزات دیگر آلیاژ شده باشد چه به اشکال فیزیکی دیگری تبدیل شده باشد، روی سایر سطوح فلزی کار شده باشد و یا به ترکیبات شیمیایی تبدیل شده باشد.

ریخته گری شمش فولادی

ساده ترین راه برای انجماد فولاد مایع ، ریختن آن در قالب های آهنی شمش با دیواره های ضخیم است. در طی انجام فرایند سرد شدن فولاد و پس از آن ، گرما و حرارت از دیواره ها و انتهای قالب شمش به دیگر نقاط آن پخش می شود و پوسته ای جامد را بوجود می آورد.

شمش های گرد برای تولید لوله و شمش های چندضلعی برای تولید چرخ و تایر به کار می روند. شمش های فولادی با ریختن فلز مایع از بالا یا از سمت کف در قالب ، عمل ریخته گری را انجام میدهند. بتدریج تقاضا برای فولادهای باکیفیت باعث شد تولیدکنندگان به فکر ایجاد تحول و یا تکامل در فناوری ریخته گری از کف با شمش بکنند.

پر کردن قالب سنگین شمش میتواند به دو روش انجام شود. روش اول به روش ریخته گری از بالا (i) معروف است و روش دوم را ریخته گری از کف (ii) می نامند. در ریخته گری از بالا ، فولاد مایع به طور مستقیم در تماس با هوا قرار دارد و مشکلی که با آن مواجه خواهیم شد اکسیداسیون است. از آنجا که جریان ریخته گری بر سطح مواد مذاب درون قالب تاثیر می گذارد، این جریان حاوی مواد ری اکسیداسیون و پودر می باشد و روی مواد مذاب شناور می شود و به درون مواد فرو میرود و بر اجزای آن تاثیر خود را میگذارد.

علاوه بر این در هنگام انجام فرآیند پر کردن قالب شمش ، مواد از درون قالب به دیواره های قالب می پاشد و به آن می چسبد و بر روی دیواره های قالب شمش برآمدگی های کاذب ایجاد میکند که متعاقبا در طی زمان باید قالب شمش اصلاح شود تا به حالت اولیه برگردد. بنابراین روش ریخته گری از بالا برای تولید محصولات باکیفیت فولادی توصیه نمی شود و روش بهتر از آن ریخته گری از کف است . در روش ریخته گری از کف ، مواد مذاب از پایین به سمت نازل هدایت شده و این باعث کاهش تماس آن با هوا و پاشش مواد به دیواره های قالب میگردد.

ریخته گری از کف به دلیل جلوگیری از ایجاد آشفتگی در مواد مذاب و جلوگیری از اکسیداسیون ، نیاز به اعمال کنترل سرعت دارد. برای مقایسه ی دو روش ریخته گری از بالا و کف میتوان به نکات زیر اشاره کرد :

در ریخته گری از بالا نیروی کار کمتری نیاز است و مواد نسوز کمتری نیز مصرف می شود ، محل قرارگیری حرارت در قالب شمش بهبود میابد ، آلودگی اضافی ناشی از تماس مواد با قالب سرامیکی تولید نمیشود و حرارت فولاد مایع و … کاهش خواهد یافت. در عین حال روش ریخته گری از بالا اشکالاتی نیز دارد که برخی از آنها عبارتند از آسیب دیدن دیواره ی قالب شمش ، طولانی تر شدن فرآیند ریخته گری ، نظارت کمتر بر سرعت جریان مواد مذاب ، فرسودگی بیشتر قالب و غیره .