تعریف لوله و پروفیل

الف– لوله : لوله به یک استوانه بلند تو خالی دو سر باز با سطح مقطع دایره ای شکل اطالق می شود
ب- پروفیل :معنای پروفیل از نظر لغوی یعنی ثابت بودن مقطع در طولی معین

انواع لوله و پروفیل
الف- انواع لوله
ب- انواع پروفیل 
پروفیل باز
پروفیل بسته

موارد مصر ف

الف- موارد مصرف لوله ها 
های درزجوش را می توان از ابعاد، جنس، نحوه تولید، نحوه تست و مصارف کاربردی آنها به صورتهای مختلف تقسیم بندی کرد. لوله
در تقسیم بندی ها رایج است که لوله های درزدار به سه دستۀ لوله های صنعتی، لوله سیاه آب و لوله حفاری تقسیم بندی کنند. اما این
تقسیم بندی دقیق نیست و نمی تواند مشخصات لوله های مختلف کاربرد آنها را بیان کند
ب- موارد مصرف پروفیل ها 
قسمت اعظمی از پروفیل ها به منظور ساختن در و پنجره های آهنی بکار می روند. این پروفیل ها که به صورت گروهی از شماره 
.1 تا 7( از لحاظ اندازه و مشخصات) تقسیم بندی شده اند می توانند در ساخت پنجره ها و چهارچوب آنها مورد استفاده قرار بگیرند پروفیل های مربع و مستطیل با مقاطع کوچک به عنوان نرده های فلزی برای در و پنجره منازل، کناره راه پله ها و همچنین نرده کشی اطراف دیوارهای کارخانجات و زمینهای محصور شده و نرده پیاده روها و خیابانها بکار می روند
پروفیل های مربع و مستطیل با مقاطع بزرگتر که معروف به ستونی می باشند موارد استفاده متعددی در صنعت و ساخت مان سازی  دارند

این پروفیل ها که در مقاطع مربع از 60 *60 میلی متر تا 270*270 میلی متر و در مقطع مستطیل از 40*100 میلی متر تا
135*300 میلی متر ساخته می شوند و ضخامت آنها از 5/2 تا 8 میلی متر می باشند می توانند در ساختن ستون و اسکلت فلزی
ساختمانها بکار روند. همچنین اگر این پروفیل ها با مشخصات فیزیکی قابل اطمینانی ساخته شوند می توانند در ساختن شاسی تریلرها و نفت کش ها استفاده شوند
.از پروفیلهای قوطی مربع و مربع مستطیل در صنایع خودروسازی نیز استفاده می شود
.از پروفیل های قوطی مربع در ساختن پایه میز و صندلی نیز استفاده می گردد
برای پوشش سقف سوله ها بکار می روند Z پروفیل هایی که به صورت تهیه می شوند اکثراً با روش نورد سرد نیز تولید می شوند.

پروفیل نبشی از بال 20 تا 50 میلی متر و پروفیل های ناودانی پروفیل های نبشی و ناودانی 10 ،12 ،18 در این دسته از محصوالت قرار می گیرند. از پروفیل های نبشی می توان در ساختن چهارچوب درهای بزرگ آهنی و انواع قالب های فلزی بکار رفته در ماشین آالت استفاده کرد. ناودانی های کوچک در مواردی نظیر در کرکره ای مغازه ها بکار میروند
فرآیند تولید لوله و پروفیل فوالدی
کار عمدۀ کارخانجات لوله و پروفیل تبدیل ورق فوالدی )کالف( به روش نورد سرد به محصول نهایی با شکلها و ابعاد مختلف )پروفیل به اختصار توضیح داده می شود

مواد اولیه 
مواد اولیه مصرفی اکثر کارخانجات قبل از راه اندازی فوالد مبارکه از کشورهای اروپایی و ژاپن تأمین می گردید ولی در حال حاضر قسمت عمدۀ آن از طریق فوالد مبارکه و قسمتی نیز ار کشورهای آسیای میانه، برزیل، اروپا و اروپای شرقی تهیه می گردد.. ورق مصرفی باید دارای ترکیبات شیمیایی خاص بوده بالطبع از خواص مکانیکی مناسبی برخوردار باشد تا در هنگام تولید برای سازنده و در نهایت برای مصرف کننده ایجاد مشکل ننماید
دارای ترکیبات شیمیایی )سیلیس با 35/0 ،کربن با 3/0 تا 1/0 ،گوگرد 04/0 ،فسفر 3132 G یا 3131 G JIS و یا ST37 ورق
04/0 ،منگنز 5/0 )بوده و برای اینگونه تولیدات پیشنهاد و مورد مصرف می باشد مگر در موارد خاص. ورق فوالدی پس از ورود به
.کارخانه توزین و با توجه به مشخصات ابعادی و مصرف آنها در قسمتهای مختلف، انبار شده تا وارد پروسۀ تولید گردد
:برش کالف به نوار -2
های خریداری شده در دستگاه های برش به نوارهایی با عرض مشخص بریده می گردند. این دستگاهها نبا به سفارش و نحوۀ کالف
ه که بعضا تیک و برخی نیمه اتوماتیک می باشند. یک دستگاه برش معموالً دارای ً بهره برداری دارای قسمتهای مختلف بود تمالم اتوما
قسمتهای ذخیره کالف، میز حمل کننده، ضربه گیر، کالف گیر، و سیستم بازکننده طوقه های کالف، سیستم کنترل کننده کناره برای بهتر
تنظیم شدن، صاف کننده ورق، گیوتین و قرقره های هدایت ورق، غلتک های تغذیه ورق، قسمت اصلی برش، غلتک های جداکننده
نوار جمع کن می باشد. پس از قرار گرفتن کالف روی کالفگیر که خود نیز دارای
نوارهای بریده شده، نگاه دارندۀ نوارها و نهایتاً
حرکت گردشی می باشد کالفگیر چرخیده و پس از بازشده طوقها سر ورق زیر غلتکهای صاف کننده هدایت می گردند. این عمل باعث
.صاف و تخت شده ورق می گردد. توسط گیوتین سر ورق بریده شده تا برای جوشکاری در قسمتهای بعدی اشکالی وجود نداشته باشد
آنگاه ورق توسط غلتکهای تغذیه به طرف دو عدد شافت اصلی که دارای محرک بوده و بر روی آن تیغه هایی از فوالد که عملیات
حرارتی بر روی آن ها انجام و سختی آن بین )61-59 )راکول سی رسیده و فواصل آنها متناسب با عرض نوارهای مورد نیاز تنظی م شده
حرکت می کند. در اثر عبور ورق از بین تیغه عمل برش انجام می گیرد.. حرکت ورق )نوارها( به جلو ادامه دارد و به جهت اینکه
نوارهای بریده شده به طور دقیق به جلو هدایت گردند، از دو عدد شافت جداکننده که برروی آنها تیغه های کوچکی مستقر گردیده اند
عبور داده مشی شوند تا نهایتاً سر اولیه نوارهای بریده شده در گیرۀ مخصوصی که در داخل نوار جمع کن قرار دارد و توسط سیستم
هیدرولیک قطر نوار جمع کن را چند سانتیمتر باز می نماید درگیر شود. این عمل از یک طرف باعث جمع شده دو لبۀ گیره و گرفتن سر
نوارها شده و از طرفی در پایان زمان تخلیه نوارها با عمل جمع شده نوارگیر داخلی ترین الیه ورقها جدا شده و به سهولت می توان
نوارها را توسط میز متحرک و صفحه ای که در جهت محور اصلی حرکت می کند به خارج هدایت نمود. از این مرحله به بعد کشیده شدن ورق توسط نوار جمع کن تا تمام شدن کل طول کالف انجام می گیرد. نوارها نهایتاً دسته بندی و به قسمتهای مختلف خطوط تولید
.انتقال می یابد
:تولید لوله و پروفیل -3
را می توان به دو طریق مستقیم و غیرمستقیم تولید نمود. روش انتخابی بستگی به امکانات ماشین از نظر طراحی دارد. قوطی و پروفیل
معموالً پروفیل باز به روش مستقیم تولید می گردد. دستگاه های تولید لوله و پروفیل عموماً دارای قسمتهای تغذیه نوار، گیوتین، قسمت
جوش سر و ته نوار، انباره، فرمینگ ) که از دو قسمت شکل دهندۀ اولیه ]1 ]و شکل دهندۀ نهایی ]2 ، ]قسمت جوش دو لبۀپروفیل،
[ ، شتاب دهنده و نهایتاً براده برداری، سردکن، سایزینگ ب ا تعداد 4 تا 6 دروازه – خمش و پیچش گیر ]3 ]برش )اره( اتوماتیک ]4 میز
تخلیه می باشند. با توجه به اینکه دستگاه برای ساخت چه تولیداتی طراحی شده و به چه روشی ساخته شده باشد قسمتهای فوق با کمی
تغییر از نظر تعداد و اندازه ساخته خواهد شد ولی آنچه قابل ذکر است اینکه عمل اصلی این دستگاهها شکل دادن به ورق در حال عبور
.از بین دو قالب باال و پایین در حال چرخش در دروازه های مختلف تا تولید محصول نهایی به طریقۀ سرد می باشد
نحوۀ تولید یک نوع پروفیل نحوۀ تولید یک نوع پروفیل
تولید پروفیل و قوطی های ساختمانی می تواند به روش مستقیم و یا غیر مستقیم )تولید لوله و سپس تبدیل به شکل نهایی( انجام گردد. هر
روش دارای محاسن و معایبی می باشد. در روش تولید مستقیم نوار در اثر عبور از بین قالبهای باال و پ ائین )دارای محرک( و در کنار
هرزگردها که طراح با انجام محاسبات از نظر میزان نیرو و زوایای شکل مورد نظر که با توزیع در هر دروازه طراحی نموده به تدریج
.شکل گرفته و پس از جوش خوردن دو لبه ورق توسط جوشهای فرکانسی نهایتاً در قسمت سایزینگ شکل کامل می گیرد
تولید شده در اثر اعمال نیرو از طرف قالبها و حرارت جوش، کامالً ستقیم نبوده و توسط پیچش گیر با اعمال نیروی مجدد، پروفیل م
خمش، پیچش و کمانش آن اصالح می گردد. پروفیل در حال تولید، توسط اره اتوماتیک در فواصل 6 متری بریده و به تعداد معینی بسته
.بندی و پس از نصب کارت مشخصات و تأیید کنترل کیفی به انبار محصوالت تحویل می گردددر روش ت ولید غیر مستقیم پروفیل ابتدا در دستگاه اصلی نورد با همان مراحل فوق و یکی از سه روش خم کردن، به لوله تبدیل و پس از
جوش دو لبه، در قسمت سایزینگ و پیچش گیر در اثر فشارهای باالئی و پایینی و جانبی، این لوله به اشکال مختلف تبدیل می گردد و یا
.اینکه در قسمت سایزین گ و پیچش گیر لوله کاملتر و محصول نهایی لوله خواهد بود و پس از برش بسته بندی می گردد
لوله های تولید شده را در دستگاههای ساده تری تولید که هر یک دارای 8 الی 10 دروازه می باشند عبور داده و اشکال مختلفی را تولید
.خواهند نمود
:محاسن و معایب دو روش
:الف- روش مست قیم
پروفیل تولید شده به روش مستقیم دارای زاویه های تیز، ابعاد دقیق و خط جوش ثابت در دیوارۀ باالیی و انحنای سطحی کم بوده و نسبت
..به روش دیگر از کیفیت باالتری برخوردار خواهد بود
در این روش به دلیل تیز گوشه بودن و اختالف قطر نقاط مختلف قالبها و سرعت خطی متفاوت، استهالک قالبها بیشتر می باشد. همچنین
از نظر ماشین کاری و عملیات حرارتی نیز دقت بیشتری الزم است از طرفی فضای هوایی بیشتر بین ایندکتور و پروفیل و فریت
.سرعت تولید را کاهش داده و نسبت به روش غیر مستقیم دارای سرعت کمتر و راندمان پائینتری خواهد بود
تولید پروفیل به روش مستقیم تولید پروفیل به روش مستقیم
:ب- روش غیر مستقیم
به یکی از سه طریق: شکل دهی لبه ای، شکل دهی مرکزی و یا ( Finishing و Forming شامل ) در این روش قسمت اولیه ماشین
به شکل Sizing شکل دهی از طریق شعاع واقعی )شکل زیر( )با توجه به نظر طراح و شرایط ماشین( نوار ب ه لوله تبدیل و در قسمت
نامیده می شود و یا پس از اینکه در این دور قسمت نیز لوله کامل و بریده شد، در line On مورد نظر تبدیل می گردد که این روش
دستگاههای دیگری عمل تغییر شکل ]5 ]انجام می گردد. در این روش چون می توان با ساخت یک لوله در قسمت فرمین گ و تعویض
حداقل چند قالب در قسمت سایزینگ و یا بردن به دستگاه های بدن جوش دیگر چند نوع پروفیل تهیه ن مود. داشتن تنوع با حداقل ماشین
لوله سازی امکان پذیر است. ضمناً چون فاصله هوایی بین ایندکتور و لوله به حداقل ممکن و قطر انتخابی فریت می تواند به باالترین
اندازه ممکن برسد از حداکثر توان دستگاه جوش می توان استفاده کرده و سرعت تولید نسبت به روش مستقیم بیشتر خواهد بود. قالبها منحنی شکل و ساخت با دستگاه راحت تر و در عملیات حرارتی احتمال شکستن به دلیل عدم وجود گوشه های تیز بسیار کمتر می باشد
.ولی از نظر کیفیت، گوشه ها گردتر و اندازۀ اضالع و خط جوش و انحنای سطحی با دقت پایین تر نسبت به روش مستقیم خواهد بود
و یا آب باشد قطر لوله را در قسمت جوش حدود نیم میلی متر بیشتر از قطر نهایی شاخته و صرفا لوله گاز ً نانچه تولید لوله برای تهیه
این میزان اضافه قطر لوله را با افزایش سرعت خطی به وجود آمده در اثر افزایش قطر قالبها در هر دروازه )5/0 تا 2/0 )میلی متر در
سایزینگ تقلیل داده و عمالً گرد می نمایند. لوله تولید شده را می توان قبل از برش توسط تست غیر مخرب ادی کارنت لوله را کشیده و
آزمایش را انجام داد و آنگاه پس از پلیسه گیری عمل تست Offline[ 6( ]حوزه مغناطیسی( آزمایش و یا پس از برش به صورت
هیدرواستاتیک را تا فشار حدود 70 بار برای مدت 5 ثانیه انجام داده و پس از تأیید و چاپ مشخصات الزمه بر روی لوله ها به صورت
.شش گوش بسته بندی و به بازار عرضه نمود